GB technology

t-Sort導入前のGBtechnologyでは、荷下ろし待ちのトラックがセンターに滞留し、トラックバースには仕分け待ちのカーゴテナーがあふれていた。人手が足りないときには事務所のスタッフが応援に駆けつけるなど、作業進捗の可視化が困難なアナログ現場だった。生産性向上と課題解決を実現した方法についてGBtechnologyに伺った。

「t-Sort」導入前の状況と課題

「属人的な作業を行っていました。トラックが到着後、入荷した商品を手作業でフリーローラーコンベアを使い、行き先別に仕分けしていました。ビジネスがスケールする中、処理能力向上の手段は現場スタッフの投入でした。しかし、人材を募集したところで昨今の状況では物流業界にそうそう人は集まらず、全国的に見ても人口増加率が非常に高い流山市でも例外ではありません。

1人あたりの採用単価が上がり、夜間シフトの対応や人員定着の課題もありました。取扱う物量に比例して人件費が増加していくことに危機感を感じていました。」（明間氏）

テクノロジーで物流の課題解決を目指すGBtechnology

GBtechnologyは2014年の設立。独自インフラを全国規模で構築し、ECベンダー向け低コスト共同配送サービス「シェアGO！」を展開。テクノロジーの導入が遅れがちな物流業界を変革したい思いで、自ら先達となり、現場で検証を重ねながらロボットを導入。運送事業者の軽作業の効率化や労働力不足の課題解決に取り組んでいる。

今回t-Sortを導入したのはXDC流山。XDC流山には日々ランダムに約500社から商品が入荷する。中には30kgの商品や、ゴルフクラブなどの長尺物もある。入荷した商品は即日～数日内に出荷されるが、t-Sort導入前の作業工程は「入庫→一次仕分け→仮置き→二次仕分け→検品→出荷」であり、仕分けを２度行う必要があった。増え続ける物量により、XDC流山の現場は属人的業務の限界に直面していた。人手による目視作業では、似たようなセンター名の仕分けを間違えるなど、ヒューマンエラーも多発していた。

取引先からの入荷は午前10時から午後9時まで。ピークタイムの午後6時から午後9時の間には途切れることなく入荷のトラックが到着し荷降ろしが続く。波動に合わせたリソース配置が必要だ。

現場スタッフの移動距離と移動時間の短縮も解決すべき課題だった。30シュートが並ぶ作業スペースの奥行きは約33メートル。t-Sort導入前は入荷のトラックから商品を荷卸し後、出荷先のシュート間口まで、スタッフはフリーローラーコンベアに乗せた商品を押しながら何度も往復していた。

課題解決の選択肢は「t-Sort」

「さまざまなマテハンを検討しましたが、課題解決ができるのはプラスオートメーションのt-Sort一択でした。

課題解決への要件は、まず、多種多様なカートンを取り扱えること。導入したt-Sort cb30は可搬重量30kgです。これで当社が取扱う商品の90％以上をカバーでき、t-Sort cb30でハンドルできない残り10％の商品は、手仕分けですが許容範囲です。そして、100坪弱のスペースで30方面の仕分けを実現できる省スペースなマテハンはt-Sortのみであったこと。最後に、サブスクリプションのサービスを初期費用ゼロで導入できた点です。」（明間氏）

「当社では大阪の拠点ではすでに自動仕分けシステムのマテハンを導入していましたが、処理能力や柔軟な拡張性、短期間で導入できる点はt-Sortの方が優れていました。設置スペースの制約もクリアできました。

XDC流山では、防火区画内にマテハンを収める必要がありました。大阪の拠点で導入したのと同じマテハンも検討しましたが、設備の一部が防火区画の外に出てしまう。防火シャッターの内側に収まるのはt-Sortのみでした。床にアンカーを打たずとも、T11のパレットを重ね、PVCシートを敷くだけで容易にロボットの走路を設置できた点も大きかった。走路の設置はわずか1日で完了し、通常業務への影響も最小化できました」（明間氏）

「t-Sort」を導入後、半分の人数で仕分け工程の運用が可能に

t-Sortの導入によって得られた具体的な効果とは何だろうか。

「一番の効果は50%以上のスタッフ数の削減です。t-Sort導入前は1時間あたり600ケースを30方面に仕分けるのに６〜7名が必要でした。導入後は3名です。t-Sortへの商品投入に1人、走路の両サイドのシューターに各1人の配置です。

加えて、作業の”軸”ができたことが大きいですね。”軸”とは作業の進捗や工程を可視化するためのKPIです。”3人のスタッフで1時間あたり600ケースの仕分けが可能” これを1つの指標として進捗を可視化し、前後工程のスケジュールやリソース配分を立案できるようになりました。仮にカーゴテナーに入荷待ちの商品が積み上がっていても、作業完了時間の見込みを立てられるため、事務所スタッフの急な応援や残業も減りました」（明間氏）

2024年問題の課題であるトラックの待機時間も短縮

仕分け工程の所要時間の短縮と可視化により、入荷のトラックの待機時間も減少した。大型トラック1台当たり120分だった待機時間は20分に短縮し、85%の削減効果をあげることができた。

「物流の2024年問題が差し迫る中、ドライバーの待機時間の短縮は自社のドライバーのみならず、協力会社のドライバーにとってもメリットではないでしょうか」（明間氏）

t-Sortの導入によって、属人的でアナログな物流現場のDXが実現した。

導入の決め手は「RaaS」

導入の決め手は何だろうか。黒瀬氏に経営者の視点を伺った。

「新たなマテハンを導入する際、従来の機器では初期費用とランニングコストが発生します。固定資産として償却と回収も必要です。導入効果の見極めが難しいテクノロジーへの設備投資のリスクはできる限り避けたい。その点、プラスオートメーションさんが提供するサブスクリプションサービスは月額費用のみなので、財務リスクを軽減できました。

物流事業は必ずしもスケールし続けるとは限りません。内外の環境変化によって一時的に事業を縮小したり、借りている倉庫や拠点を変更せざるを得ないときもある。事業変化に迅速に適応できる身軽で柔軟性がある仕組みの方が良い。床にアンカーを打ち込むマテハンだったら、現状復帰や設備の移動コストのみならず、ビジネスのシュリンク時に遊休資産になりかねない。

その点、t-Sortはそうしたコストは不要でした。現場の波動に対する拡張性と縮小性が両立できる柔軟性はRaaS（Robotics as a Service）の利点ではないでしょうか。事業変化で拠点を移しても容易に移設できるモビリティーも評価できました」（黒瀬氏）

新しいテクノロジーの導入時に必要なことは

新しいテクノロジーの導入時、未知のものに対しては本当に利用できるのか不安を抱きがちだ。導入効果が未知数である時、リスクを伴う決断には腰が引ける。そうした時に必要なことは何だろうか。

「実際に利用できるか検証を繰り返すことです。t-Sortの導入に際しては1ヶ月に渡ってPOC（Proof of Concept）を行いました。プラスオートメーションさんは、毎週のように流山まで通って我々の要求に熱心に応えてくれた。問題を共に解決してくれて、想定していた要件定義に対する不安要素を取り除いてくれました。現場の担当者の表情が『これでいける！』と変わったのを見たとき『導入しても大丈夫だ』と思いました」（黒瀬氏）

特に中小の物流事業者にとって資金力と時間は限られている。リスクをとって自動化の仕組みを導入しても効果がなければ萎縮するしかない。結果的に生産性の向上と効率化が遠のいてしまう。いかに低リスクでロボットを導入するかが選択の要であるにはちがいない。

「t-Sortを導入して、入荷から仕分け工程まで自動化することができました。次に取り組みたい自動化は、仕分け後の商品の出荷バースまでの搬送です。目指すゴールはトータルオペレーションの自動化です」（黒瀬氏）

GBtechnologyが進めるのは部分最適から全体最適。中小の物流事業者にとってリスクが高い自動化を、足元を固めながら着実に進めている。

スペック

荷主：大手通販会社
取り扱い商品：ハコモノ
t-Sort活用：TC型物流センターにおける、FC別仕分け
導入機器：t-Sort cb30
導入台数：14台
シュート設置数：30間口
走路の専有面積：約100坪